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　　无机化工是无机化学工业的简称，以天然资源和工业副产物为原料生产、硝酸 、盐酸、磷酸等无机酸、纯碱、烧碱、合成氨、化肥以及无机盐等化工产品的工业。包括工业、纯碱工业、氯碱工业、合成氨工业、化肥工业和无机盐工业。广义上也包括无机非金属材料和精细无机化学品如陶瓷、无机颜料等的生产。无机化工产品的主要原料是含硫、钠、磷、钾、钙等化学矿物和煤、石油、天然气以及空气、水等

　　无机化工产品的主要原料是含硫、钠、磷、钾、钙等化学矿物（见无机盐工业）和煤、石油、天然气以及空气、水等。此外，很多工业部门的副产物和废物，也是无机化工的原料，例如：钢铁工业中炼焦生产过程的焦炉煤气，其中所含的氨可用加以回收制成铵，黄铜矿、方铅矿、闪锌矿的冶炼废气中的二氧化硫可用来生产等

　　用途

　　工业副产物如钢铁工业中炼焦生产过程的焦炉煤气，其中所含的氨可用加以回收制成铵，黄铜矿、方铅矿、闪锌矿的冶炼废气的二氧化硫可用来生产等。无机化工在化学工业中是发展较早的部门，为单元操作的形成和发展奠定了基础。

　　主要产品多为用途广泛的基本化工原料。除无机盐品种繁多外，其他无机化工产品品种不多。与其他化工产品比较，无机化工产品的产量较大。由于原料和能源费用在无机化工产品中占有较大比例，如合成氨工业、氯碱工业、黄磷、电石生产都是耗能较多的。技术改造的重点将趋向采用低能耗工艺和原料的综合利用。

　　特点

　　与其他化工部门相比，无机化工的特点是：①在化学工业中是发展较早的部门，为单元操作的形成和发展奠定了基础,例如:合成氨生产过程需在高压、高温以及有催化剂存在的条件下进行，它不仅促进了这些领域的技术发展，也推动了原料气制造、气体净化、催化剂研制等方面的技术进步，而且对于催化技术在其他领域的发展也起了推动作用(见催化剂工业发展史)。②主要产品多为用途广泛的基本化工原料。除无机盐品种繁多外，其他无机化工产品品种不多。例如：工业仅有工业、蓄电池用、试剂用、发烟、液体二氧化硫、液体三氧化硫等产品；氯碱工业只有烧碱、氯气、盐酸等产品；合成氨工业只有合成氨、尿素、硝酸、等产品。但、烧碱、合成氨等主要产品都和国民经济各部门有密切关系，其中曾有“化学工业之母”之称，它的产量在一定程度上标志着一个国家工业的发达程度。③与其他化工产品比较，无机化工产品的产量较大。例如:1984年世界产量为147.6Mt。1983-1984肥料年度世界化肥产量为 130.2Mt（以有效成分计），纯碱、烧碱的世界年产量也分别为30Mt以上。

　　历史编辑

　　18世纪中叶,由于纺织、印染工业的发展,用量迅速增加，1746年英国人J.罗巴克采用铅室代替玻璃瓶，建成世界上座铅室法厂（见工业发展史）。同时,因制造肥皂和玻璃需要用碱,而天然碱又不能满足要求,1775年法国科学院征求制碱方法,法国人N.吕布兰提出以食盐为原料与作用生产纯碱（见纯碱工业发展史）的方法，工业上称吕布兰法。此法除了制取纯碱外，还能生产钠、盐酸等产品。工业和纯碱工业成为无机化工生产最早的两个行业。到19世纪，人们认识到由土壤和天然有机肥料提供作物的养分已经不能满足需要，1842年英国人J.B.劳斯建立了生产过磷酸钙的工厂，这是世界上最早的磷肥工厂（见化肥工业发展史）。由于吕布兰法制碱原料消耗多，劳动条件差、成本高，1861年比利时人E.索尔维开发了索尔维法，又称氨碱法（见纯碱）。随着造纸、染料和印染等工业的发展，对烧碱和氯气的需要不断增加，由苛化法制得的烧碱已不能满足要求。在直流发电机制造成功之后，1893年开始用食盐饱和水溶液以电解法生产烧碱和氯气（见氯碱工业发展史）。到19世纪末叶，形成了以、纯碱、烧碱、盐酸为主要产品的无机化学工业。

　　由于农业发展和军工生产的需要，以天然有机肥料及天然硝石作为氮肥主要来源已不能满足需要，迫切要求解决利用空气中氮的问题。20世纪初，很多化学家积极从事氨合成的理论基础研究和工艺条件试验，德国物理化学家F.哈伯和工程师C.博施于高压、高温和有催化剂存在时，利用氮气和氢气成功地直接合成了氨（见合成氨工业发展史）。1913年,世界上座日产30t氨的装置在德国建成投产，从而在工业上次实现了利用高压，由元素直接合成无机产品的生产过程。到1922年，用氨和二氧化碳合成尿素在德国实现了工业化。由于两次世界大战，生产需要大量硝酸、和等，促使这些工业迅速发展。

　　50年代以来，各企业间竞争激烈，为了降低成本、减少消耗，力求在技术上取得进步，例如：生产中，在60年发了二次转化、二次吸收的接触法新流程，提高了原料利用率，并降低了尾气中的SO2浓度（见）；氯碱生产中，在70年代,开发了离子膜电解法；尿素生产中,在60年代,开发了二氧化碳气提法和氨气提法等工艺方法；在合成氨生产中，开发了低能耗新流程等等。

　　60年代后期，生产装置的规模进一步扩大，降低了基建投资费用（见化工基本建设）和产品成本，建成了日产 1000～1500t氨的单系列装置；80年代初期,建成了日产2800t的大型装置。随着装置规模大型化，热能综合利用有了较大发展，工艺与热力、动力系统的结合，降低了单位产品的能耗，也推动了化工系统工程的发展。

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